胶版纸多色印刷工艺与质量控制

产品质量是企业的生命，直接关系到企业的市场竞争力。本文将就胶版纸多色印刷过程中涉及到的工艺控制及印刷品质量检验，分享一些经验，与大家交流。

1、印版质量的控制

晒版时，在PS版靠身、靠外、拖梢三部位添加色标，这样，在检查印刷成品时，易发现套印不准、纸张颠倒、双张造成的整版漏印和不同印版混合使用的问题。

晒版、上机前必须认真检查PS版和胶片的质量，避免因印版质量问题而影响生产。同时，校版时要熟练准确，尽量减少校版次数；拉版时要力道均匀，避免印版因人为拉长变形而造成套印不准。

2、印刷耗材的选用

(1)纸张

选用施胶度较好、适应性较强的纸张，避免纸张产生拉毛、掉粉等现象。印刷前，防止纸张因受潮变形而影响印刷走纸。

(2)油墨

亮光快干型油墨适用于胶版纸的印刷，能避免树脂型油墨产生的粉化无光泽和粘脏、拉毛等现象，干燥速度较快。但在使用过程中，要防止油墨干燥、结皮。

(3)橡皮布

正常印刷过程中，要勤擦橡皮布。新橡皮布伸展性好，上机绷紧应逐渐进行。日常操作时，每绷紧一次，待胶印机合压后停下再绷紧一次，这样反复绷紧几次，从而达到使橡皮布绷紧的要求。

3、印刷压力的控制

胶版纸表面粗糙，吸墨性能较好，为了使印刷墨迹厚实、网点清晰，在印刷时要适当加大印刷压力。

此外，水辊与墨辊的压力要适当，以保持良好的传水和传墨性能。

4、印刷条件的控制

(1)润版液pH值的控制

润版液的pH值应控制在4.5～5.5，若润版液的pH值控制不当，会影响印迹的干燥速度和印刷质量。

(2)水墨平衡的控制

印刷过程中，需保持水墨平衡，达到“墨干水小”的最佳印刷状态。上水润版时，先加大水量，合压定速印刷时，再将水量降回原状态，以避免“水大墨大”造成的油墨乳化。

(3)车间温湿度的控制

为了使印刷达到最佳效果，车间应配置空调和加湿器，以保证车间温度为20～25℃，湿度为55%～65%。