胶版纸印刷过程工艺控制

    在印刷生产过程中确保印刷品的质量，杜绝由于技术差错和人为操作不当引发的质量问题，是企业管理者必须重视的工作。在此，淄博新华纸业有限公司就胶版纸多色印刷过程中涉及到的工艺控制，分享一些经验。

    【胶版纸印刷过程工艺控制】

    胶版纸印版质量的控制

    晒版时，在PS版靠身、靠外、拖梢三部位添加色标，这样，在检查印刷成品时，易发现套印不准、纸张颠倒、双张造成的整版漏印和不同印版混合使用的问题。

    除此以外，晒版人员必须认真检查PS版和胶片的质量，印版上机前也要检查一下，避免因印版质量问题而影响生产。同时，校版时要熟练准确，尽量减少校版次数;拉版时要力道均匀，避免印版因人为拉长变形而造成套印不准。

    胶版纸印刷耗材的选用

    (1)纸张：在多色印刷过程中，选用施胶度较好、适应性较强的纸张，避免纸张产生拉毛、掉粉等现象。印刷前，应把分切好的纸张进行打包，防止其因受潮变形而影响印刷走纸。

    (2)油墨：亮光快干型油墨是渗透干燥型油墨，适用于胶版纸的印刷，能够避免树脂型油墨产生的粉化无光泽和粘脏、拉毛等现象，干燥速度较快。但在使用过程中，要勤搅墨斗，以防油墨干燥、结皮。

    (3)橡皮布：正常印刷过程中，要勤擦橡皮布，以减少纸粉、油墨的堆积，避免影响橡皮布的还原性。由于新橡皮布弹性好、伸展性好，上机绷紧应逐渐进行。日常操作时，每绷紧一次，待胶印机合压后停下再绷紧一次，这样反复绷紧几次，从而达到使橡皮布绷紧的要求。

    胶版纸印版压力的控制

    由于胶版纸表面粗糙，吸墨性能较好，因此，为了使印刷墨迹厚实、网点清晰，在印刷时要适当加大印刷压力。另外，水辊与墨辊的压力要适当，以说明书的要求为准进行调节，保持良好的传水和传墨性能。

    印版条件的控制

    (1)润版液pH值的控制

    润版液的pH值应控制在4.5～5.5，若润版液的pH值控制不当，会影响印迹的干燥速度和印刷质量。如果润版液酸性过强，对版面空白部分的砂眼和图文部分的亲油基腐蚀性就会加大，易造成“花版”现象，使印版耐印力下降。同时，其还易导致油墨乳化、墨辊脱墨等现象，使最终印刷品灰暗无光。如果润版液酸性过弱，会使印版空白部分亲水斥油性能减弱，版面易起脏，也易因印刷品网点增大而造成糊版现象。

    (2)水墨平衡的控制

    印刷过程中，需保持水墨平衡，达到“墨干水小”的最佳印刷状态。上水润版时，先加大水量，合压定速印刷时，再将水量降回原状态，如此可避免“水大墨大”造成的油墨乳化。

    (3)车间温湿度的控制

    在印刷胶版纸的过程中，当车间湿度较大时，易产生皱纸、拉毛、掉粉等现象;当车间湿度较小时，又容易产生静电。为了使印刷达到最佳效果，车间应配置空调和加湿器，以保证车间温度为20～25℃，湿度为55%～65%。

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